(495) 766-86-01603-971-803
Мы работаем по выходным - тел. 8-926-197-21-13
 

Косина реза торцов труб должна быть не более


Предельная косина реза для труб

Диаметр, мм 159¸325 351¸426 530 и более
Косина реза, мм 1,5

К сварным трубам предъявляются также требования по размерам сварных швов:

Высота усиления продольных и спиральных швов должна соответствовать 0,5¸2,5 мм для труб толщиной до 10 мм и 0,5¸3,0 мм для труб с толщиной стенки более 10 мм.

На концах экспандированных труб на длине не менее 150 мм высота усиления шва должна быть не более 0,5 мм.

При сборке и сварке спиральношовных труб допускается смещение кромок по высоте на величину до 15 % от номинальной толщины стенки трубы.

Длину поставляемых заводами бесшовных и спиральношовных труб заказчик оговаривает при заказе – она должна быть не менее 12 мм. Трубы с продольным швом 10,5¸11,6 м.

Допускается поставка труб длиной не менее 5 м в количестве не более 10 % от каждой партии.

Все трубы поступают на трассу с заводов с разделкой кромок, предназначенной для ручной дуговой сварки покрытыми электродами. Эта разделка для труб любого диаметра при толщине стенки от 4 мм до 16 мм имеет угол скоса кромок 25÷30о и притупления 1÷26 мм (1,8 ±0,8) (рис.11.2 ).

Рис. 11.2. Разделка кромок на торцах труб

под ручную дуговую сварку.

При толщине стенки 16 мм и более трубы большого диаметра должны иметь комбинированную разделку, при этом размер В должен составлять 7; 8; 10 и 12 мм соответственно для толщины стенки трубы 15¸19 мм; 19,0¸21,5 мм; 21,5¸26,0 мм и 26¸30 мм.

Для некоторых специальных методов сварки разделку кромок приходится переделывать на трассе. Так, при двухсторонней автоматической сварке под слоем флюса на трубосварочных базах применяют разделку кромок с увеличенным притуплением, форма которой зависит от диаметра и

Толщины стенки трубы. Размеры геометрических параметров таких разделок приведены в таблице, расположенной в нижней - левой части рисунка.

Для труб диаметром до 1220 мм с толщиной стенки от 6 до 10,9 мм применяют отторцованные трубы с прямолинейными кромками.

Предыдущая24252627282930313233343536373839Следующая

Дата добавления: 2016-05-25; просмотров: 712; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

ПОСМОТРЕТЬ ЕЩЕ:

helpiks.org

Предельная косина реза для труб

Диаметр, мм 159¸325 351¸426 530 и более
Косина реза, мм 1,5

К сварным трубам предъявляются также требования по размерам сварных швов:

Высота усиления продольных и спиральных швов должна соответствовать 0,5¸2,5 мм для труб толщиной до 10 мм и 0,5¸3,0 мм для труб с толщиной стенки более 10 мм.

На концах экспандированных труб на длине не менее 150 мм высота усиления шва должна быть не более 0,5 мм.

При сборке и сварке спиральношовных труб допускается смещение кромок по высоте на величину до 15 % от номинальной толщины стенки трубы.

Длину поставляемых заводами бесшовных и спиральношовных труб заказчик оговаривает при заказе – она должна быть не менее 12 мм. Трубы с продольным швом 10,5¸11,6 м.

Допускается поставка труб длиной не менее 5 м в количестве не более 10 % от каждой партии.

Все трубы поступают на трассу с заводов с разделкой кромок, предназначенной для ручной дуговой сварки покрытыми электродами. Эта разделка для труб любого диаметра при толщине стенки от 4 мм до 16 мм имеет угол скоса кромок 25÷30о и притупления 1÷26 мм (1,8 ±0,8) (рис.11.2 ).

Рис. 11.2. Разделка кромок на торцах труб

под ручную дуговую сварку.

При толщине стенки 16 мм и более трубы большого диаметра должны иметь комбинированную разделку, при этом размер В должен составлять 7; 8; 10 и 12 мм соответственно для толщины стенки трубы 15¸19 мм; 19,0¸21,5 мм; 21,5¸26,0 мм и 26¸30 мм.

Для некоторых специальных методов сварки разделку кромок приходится переделывать на трассе. Так, при двухсторонней автоматической сварке под слоем флюса на трубосварочных базах применяют разделку кромок с увеличенным притуплением, форма которой зависит от диаметра и

Толщины стенки трубы. Размеры геометрических параметров таких разделок приведены в таблице, расположенной в нижней - левой части рисунка.

Для труб диаметром до 1220 мм с толщиной стенки от 6 до 10,9 мм применяют отторцованные трубы с прямолинейными кромками.

Предыдущая24252627282930313233343536373839Следующая

Дата добавления: 2016-04-06; просмотров: 650; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

ПОСМОТРЕТЬ ЕЩЕ:

helpiks.org

📌 косина реза - это... 🎓 Что такое косина реза?

  • косина реза — Дефект формы проката (заготовки), возникающий при резке, если плоскость реза образует с продольными плоскостями изделия угол > 90°. При холодной резке на пресс ножницах с профилированными ножами отклонение плоскости реза от… …   Справочник технического переводчика

  • косина реза — 3.7 косина реза: Несоблюдение формы, при котором плоскость реза образует с продольными плоскостями листа или плиты угол менее или более 90°. Источник: ГОСТ 1173 2006: Фольга, ленты, листы и плиты медные. Технические условия оригинал документа …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

  • Косина реза — [cut obliquity] дефект формы проката (заготовки), возникающий при резке, если плоскость реза образует с продольными плоскостями изделия угол > 90°. При холодной резке на пресс ножницах с профилированными ножами отклонение плоскости реза от… …   Энциклопедический словарь по металлургии

  • косина — 4.1 косина реза: Отклонение от перпендикулярности, при котором плоскость реза образует с продольными плоскостями металлопродукции угол, отличный от 90°. Источник: ГОСТ 26877 2008: Металлопродукция. Методы измерений отклонений формы оригинал… …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

  • косина торца рельса — Ндп. вертикальность реза рельса перекос реза рельса перпендикулярность реза рельса перпендикулярность концов рельса прямоугольность конца реза рельса Отклонение плоскости торца рельса в любом направлении от перпендикулярности продольной оси… …   Справочник технического переводчика

  • косина торца рельса — 97 косина торца рельса (Ндп. вертикальность реза рельса, перекос реза рельса, перпендикулярность реза рельса, перпендикулярность концов рельса, прямоугольность конца реза рельса): Отклонение плоскости торца рельса в любом направлении от… …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

  • ГОСТ 1173-2006: Фольга, ленты, листы и плиты медные. Технические условия — Терминология ГОСТ 1173 2006: Фольга, ленты, листы и плиты медные. Технические условия оригинал документа: 3.7 косина реза: Несоблюдение формы, при котором плоскость реза образует с продольными плоскостями листа или плиты угол менее или более 90° …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

  • ГОСТ Р 52597-2006: Прутки латунные для обработки резанием на автоматах. Технические условия — Терминология ГОСТ Р 52597 2006: Прутки латунные для обработки резанием на автоматах. Технические условия оригинал документа: 3.5 вмятина: Местное углубление различной величины и формы с пологими краями. Определения термина из разных документов:… …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

  • ГОСТ 2060-2006: Прутки латунные. Технические условия — Терминология ГОСТ 2060 2006: Прутки латунные. Технические условия оригинал документа: 3.2 бухта: Отрезок изделия, свернутый в серию непрерывных витков. Определения термина из разных документов: бухта 3.2.2 бухта послойной упорядоченной намотки:… …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

  • ГОСТ 2208-2007: Фольга, ленты, полосы, листы и плиты латунные. Технические условия — Терминология ГОСТ 2208 2007: Фольга, ленты, полосы, листы и плиты латунные. Технические условия оригинал документа: 3.7 косина реза: Несоблюдение формы, при котором плоскость реза образует с продольными плоскостями листа или плиты угол, отличный… …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

metallurgy_gost.academic.ru

Способ измерения косины реза

Изобретение относится к области измерительной техники, к средствам измерения геометрических параметров протяженных объектов, а именно может быть использовано для выходного контроля сварных и бесшовных круглых труб, сортового металлопроката, заготовок, отливок, поковок и т.п. Способ измерения косины реза заключается в том, что по всему периметру обоих торцов трубы с выбранным шагом одновременно находят расстояния от двух прямых, параллельных образующим трубы, до двух диаметрально противоположных точек, определяют центры обоих торцов и положение продольной оси объекта по ним и для каждого торца измеряют расстояние вдоль образующих трубы от плоскостей, перпендикулярных им, до этих же точек и определяют их координаты и проекции на продольную ось, фиксируют и определяют косину реза каждого торца как Cosina=(MaxD-MinD)/2, где MaxD, MinD - максимальное и минимальное расстояние между проекциями измеряемых точек торца на продольную ось объекта. Техническим результатом заявленного способа является повышение точности измерения косины реза. 1 ил.

Изобретение относится к области измерительной техники, к средствам измерения геометрических параметров протяженных объектов, а именно может быть использовано для выходного контроля сварных и бесшовных круглых труб, сортового металлопроката, заготовок, отливок, поковок и т.п.

Из ГОСТ 26877-91 известен способ измерения косины реза торцов металлопродукции, заключающийся в определении наибольшего расстояния от плоскости торца металлопродукции до плоскости, перпендикулярной продольным плоскостям металлопродукции и проходящей через крайнюю точку кромки торца или углом между ними. В настоящее время для осуществления данного метода используется угольник поверочный типа УШ (ГОСТ 3749-77), который прислоняют одной из сторон к поверхности объекта вдоль его оси, а косину реза определяют по расстоянию от противоположного торца объекта до второй стороны угольника.

Недостатком данного метода является его трудоемкость, наличие человеческого фактора, высокие требования на жесткость измерительного угольника, например, для труб большого диаметра, а также то, что для поиска наибольшего расстояния необходимо выполнять движение измерительного угольника вручную вдоль периметра торца объекта. Все эти факторы усложняют определение косины и приводят к ошибкам ее измерения.

Из патента на полезную модель (RU №48407) известен измеритель косины реза торца трубы, включающий стойку, выполненную с возможностью установки перпендикулярно образующей внутренней поверхности трубы, и жестко связанный с ней стержень, перпендикулярный стойке. Стержень снабжен измерительной шкалой. С торца стержня, противоположного его креплению к стойке, установлены ножка с возможностью вращения на оси стержня и перемещения вдоль него и два указателя, выполненные с возможностью перемещения вдоль шкалы стержня и контактирующие с ножкой. Измерение косины реза по полезной модели осуществляется следующим образом. Стойка с жестко закрепленным на ней стержнем устанавливается так, чтобы стержень был направлен вдоль образующей внутренней поверхности трубы. Ножка перемещается по стержню до контакта с торцом трубы, а указатели - до контакта с ножкой. Удерживая ножку в постоянном контакте с торцом трубы, делается один оборот ножки вокруг оси стержня. При этом указатели отклоняются по стержню от исходного положения. Измеритель извлекается из трубы. Ножку перемещают по стержню до контакта с одним из торцов указателей. По шкале определяется расстояние между другим торцом ножки и торцом указателя, находившимся в контакте с ножкой. Это расстояние и есть косина реза торца трубы.

Главным недостатком измерения по полезной модели является то, что для труб большой длины с большой кривизной оси имеется несовпадение продольной оси трубы с осью концевой части трубы, что приведет к ошибке в измерении косины.

В основу настоящего изобретения положена задача создания способа для высокоточного измерения косины реза.

Задача решается за счет того, что способ измерения косины реза заключается в том, что по всему периметру обоих торцов трубы с выбранным шагом одновременно находят расстояния от двух прямых, параллельных образующей трубы, до двух диаметрально противоположных точек, определяют центры обоих торцов и положение продольной оси объекта по ним и для каждого торца измеряют расстояние вдоль образующих трубы от плоскостей, перпендикулярных им, до этих же точек и определяют их координаты и проекции на продольную ось, фиксируют и определяют косину реза каждого торца как Cosina=(MaxD-MinD)/2, где MaxD, MinD - максимальное и минимальное расстояние между проекциями измеряемых точек торца на продольную ось объекта.

Техническим результатом заявленного способа является повышение точности измерения косины реза.

Технический результат изобретения достигается тем, что измерение косины осуществляется относительно фактического положения продольной оси трубы, которая находится путем определения координат диаметрально противоположных точек ее торцов и нахождения центров каждого торца.

Способ измерения косины реза труб поясняется фиг. 1, на которой изображена схема осуществления способа измерения косины реза на примере измерения косины реза трубы с использованием оптических бесконтактных датчиков измерения расстояния.

На схеме осуществления способа измерения косины реза изображен контролируемый объект - труба 1 с торцами 2 и 3. Измерения для определения косины реза объекта выполняются по всему периметру с выбранным шагом для каждого торца. Для наибольшей точности измерения шаг выбирается минимальным. Сначала осуществляется измерение бесконтактными датчиками расстояния поперек трубы для определения положения продольной оси. Датчики 4 и 4ʹ предназначены для измерения расстояния поперек образующих трубы до пары диаметрально противоположных точек 5 и 5ʹ торца 2, бесконтактные датчики 6 и 6ʹ - до пары диаметрально противоположных точек 7 и 7ʹ торца 3. Они могут быть расположены как внутри, так и снаружи объекта. Нахождение точек 5, 5ʹ, 7 и 7ʹ, до которых проводят измерения, в одной плоскости повышает точность измерения косины. По измеренным расстояниям определяют координаты точек, а по ним координаты центров торцов с учетом известного положения датчиков относительно друг друга. Это позволяет найти фактическое положение продольной оси объекта, проходящей через центры торцов, и осуществлять дальнейшее измерение косины относительно нее. Бесконтактные оптические датчики расстояния 8 и 8ʹ предназначены для измерения расстояния до диаметрально противоположных точек 7 и 7ʹ торца 3, а бесконтактные оптические датчики расстояния 9 и 9ʹ - до точек 5 и 5ʹ торца 2. Измерение расстояния датчиками 8-8ʹ и 9-9ʹ осуществляется от плоскостей, перпендикулярных образующим трубы, в направлении их. Датчики находятся на расстоянии друг от друга, соответствующем диаметру исследуемой трубы, и должны быть расположены так, чтобы измерять расстояния до тех же пар диаметрально противоположных точек 5 и 7, измеряемых датчиками 4-4ʹ и 6-6ʹ. По измеренным расстояниям определяют координаты диаметрально противоположных точек торцов и затем их проекции на ось трубы. По расстояниям между проекциями точек на каждом торце определяют косину реза.

Вычисления в способе могут быть осуществлены следующим образом.

Измерения для определения косины реза объекта выполняются по всему периметру с выбранным шагом для каждого торца. За каждый шаг выполняется измерение парой бесконтактных датчиков 4 и 4ʹ расстояний Si до точек торца 2 трубы поперек образующих трубы и парой датчиков 9 и 9ʹ - расстояний в направлении образующих. Аналогично выполняется измерение парой бесконтактных датчиков 6-6ʹ расстояний до точек торца 3 трубы поперек и парой датчиков 8-8ʹ - расстояний в направлении образующих трубы.

По измеренным расстояниям определяются координаты точек, в которых проведены измерения, с учетом известного положения датчиков относительно друг друга вдоль оси абсцисс X. Координаты диаметрально противоположных точек на торце 2: (XA1, YA1) и (XA2, YA2) и координаты точек на торце 3: (XB1, YB1) и (XB2, YB2) в системе координат XY.

Определение положений пар диаметрально противоположных точек позволяет получить результат независимо от взаимного расположения бесконтактных датчиков между собой вдоль продольной оси (оси Y). Поэтому принимается YA1=SA1, YA2=SA2, YB1=SB1, YB2=SB2.

Далее по измеренным расстояниям до пар точек 5, 5ʹ, 7 и 7ʹ в системе координат XY определяются координаты центров торцов трубы как средних координат X и Y этих точек:

CXA=(XA1+XA2)/2,

CXB=(XB1+XB2)/2,

CYA=(YA1+YA2)/2,

CYB=(YB1+YB2)/2.

Координаты точек центров торцов определяют ось трубы в виде коэффициентов K и B уравнения прямой X=K*Y+B. Коэффициент K уравнения прямой рассчитывается как тангенс наклона оси трубы, а коэффициент B определяется как смещение по оси X:

K=(CXB-CXA)/(CYB-CYA).

B=CXA-CYA*K.

Таким образом, измерение поперечными датчиками 4 и 4ʹ и 6-6ʹ позволяет определить и учесть в дальнейших расчетах фактическое положение продольной оси объекта.

В итоге для данного шага выполняется расчет расстояния DAn между проекцией на ось трубы (K, B) точки 5 (XA1, YA1) и проекцией на ось трубы (K, B) точки 5ʹ (XA2, YA2). Также для данного шага выполняется расчет расстояния DBn между проекцией на ось трубы (K, B) точки 7 (XB1, YB1) и проекцией на ось трубы (K, B) точки 7ʹ (XB2, YB2).

При каждом последующем шаге пары точек измерения 5 и 7 сдвигаются по периметру торцов объекта так, чтобы за N шагов покрыть весь периметр. Среди измеренных по всему периметру торца 2 разностей DAn, для n=1, 2, …, N, выполняется поиск максимального MaxDA и минимального MinDA значений. Косина реза для торца 2 рассчитывается по формуле:

CosinaA=(MaxDA-MinDA)/2.

Среди измеренных по всему периметру торца 3 разностей DBn, для n=1, 2, …, N, выполняется поиск максимального MaxDB и минимального MinDB значений. Косина реза для торца 3 рассчитывается по формуле:

CosinaB=(MaxDB-MinDB)/2.

Изобретение было опробовано на установке измерения геометрических параметров труб большого диаметра в цехе металлургического завода. Предлагаемый способ дает повторяемость измерений величины косины реза при многократном измерении ±0,1 мм. Результат измерения на порядок выше, чем известные замеры, имеющие повторяемость ±1 мм. Таким образом предлагаемый способ является более точным.

Способ измерения косины реза, заключающийся в том, что по всему периметру обоих торцов трубы с выбранным шагом одновременно находят расстояния от двух прямых, параллельных образующим трубы, до двух диаметрально противоположных точек, определяют центры обоих торцов и положение продольной оси объекта по ним и для каждого торца измеряют расстояние вдоль образующих трубы от плоскостей, перпендикулярных им, до этих же точек и определяют их координаты и проекции на продольную ось, фиксируют и определяют косину реза каждого торца как Cosina=(MaxD-MinD)/2, где MaxD, MinD - максимальное и минимальное расстояние между проекциями измеряемых точек торца на продольную ось объекта.

findpatent.ru

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Cтраница 3

РљРѕСЃРёРЅР° реза торцов труб должна быть РЅРµ более 2 РјРј.  [31]

Допускается РєРѕСЃРёРЅР° реза РІ пределах допускаемых отклонений РїРѕ ширине Рё длине, обеспечивающая получение после обрезки прямоугольных листов заказанных размеров.  [32]

Определение поперечной РєРѕСЃРёРЅС‹ режущего выступа этих протяжек производится посредством индикатора ( миниметра) РїСЂРё перемещении его поперек Р±РѕРєРѕРІРѕР№ ленточки ( фиг.  [33]

Клиновидность ( РєРѕСЃРёРЅР°) вертки РїСЂРёР·РјС‹ вследствие РѕРїС‚ - вследствие децентрировки линзы.  [34]

Брак РїРѕ РєРѕСЃРёРЅРµ Рё разностенности может получиться, если давление прижима ( складкодержателя) РЅР° заготовку распределено неравномерно.  [35]

Если РїСЂРё торцовке наблюдается РєРѕСЃРёРЅР° реза РїРѕ ширине РґРѕСЃРєРё, то это означает, что нарушена прямолинейность линейки ( направляющей), Р° если имеется РєРѕСЃРёРЅР° реза РїРѕ толщине РґРѕСЃРєРё, то нарушена перпендикулярность РѕСЃРё пильного вала поверхности стола. Рваные торцы РЅР° заготовках получаются РїСЂРё биении пильного вала.  [37]

Для РїСЂСЏРјРѕРіРѕ пересечения СѓРіРѕР» РєРѕСЃРёРЅС‹ равен Рѕ.  [38]

Если резьба имеет некоторую РєРѕСЃРёРЅСѓ, создающую перекос трубы РІ соединении, то РЅРµ допускается производить отгиб Tpv6bi РІ резьбе, так как это может нарушить плотность соединения. РџСЂРё навертывании Фасонных частей Рё арматуры резьба смазывается олифой, оксолью или минеральным маслом. Смазка применяется для уменьшения трения Рё облегчения СЃР±РѕСЂРєРё деталей трубопроводов.  [39]

Клиновидность пластинок Рё разверток РїСЂРёР·Рј, РєРѕСЃРёРЅР° линз вызывают отклонение выходящих лучей РЅР° СѓРіРѕР» Р± Рё поперечный хроматизм величины Дбрс.  [40]

РџСЂРё разрезке РЅР° пилах РІ горячем состоянии РєРѕСЃРёРЅР° реза значительно меньше Рё РЅРµ превышает 3 - 5 РјРј.  [41]

РџСЂРё резке РЅР° ножницах РґСЂСѓРіРёС… систем допускается РєРѕСЃРёРЅР° реза, обеспечивающая получение после обрезки РєРѕСЃРёРЅС‹ прямоугольных листов оговоренных РІ заказе размеров - РїРѕ длине Рё ширине.  [42]

Недостатком холодной разрезки заготовок РЅР° пресс-ножницах является большая РєРѕСЃРёРЅР° реза, достигающая 10 РјРј. Поэтому РїСЂРё таком СЃРїРѕСЃРѕР±Рµ разрезки, РІРѕ избежание получения разностенных стаканов, обязательно следует производить калибровку диагоналей заготовки, Р° также раскатку стаканов РЅР° РєРѕ-совалковом стане-элонгаторе, уменьшающем разностенность.  [43]

Специфическими недостатками линотипных строк являются неточность формата Рё РєРѕСЃРёРЅР°, неравномерность кегля строки РїРѕ формату, приводящая Рє невозможности сформировать прямоугольную полосу. Попытки исправить РєРѕСЃРёРЅСѓ Рё конусность строк РїСЂРё помощи прокладки бумажек между строками РЅРµ РјРѕРіСѓС‚ дать хороших результатов - такой линотипный набор должен быть забракован.  [44]

Предельные отклонения РїРѕ размерам бумаги 2 РјРј; РєРѕСЃРёРЅР° листовой бумаги РЅРµ превышает 2 РјРј.  [45]

Страницы:      1    2    3    4

www.ngpedia.ru

ГОСТ 10706-76* «Трубы стальные электросварные прямошовные. Технические требования»

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ ЭЛЕКТРОСВАРНЫЕ ПРЯМОШОВНЫЕ

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

ГОСТ 10706-76 (СТ СЭВ 489-77)

ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ ЭЛЕКТРОСВАРНЫЕ ПРЯМОШОВНЫЕ

Технические требования

Electrically welded steel line-weld tubes.

Technical requirements

ГОСТ 10706-76

(СТ СЭВ 489-77)

Срок действия __с 01.01.78

_до 01.01.96

Настоящий стандарт распространяется на прямошовные электросварные трубы общего назначения диаметром 478 - 1420 мм.

(Новая редакция, Изм. № 4).

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Размеры труб и предельные отклонения по ним должны соответствовать ГОСТ 10704-91.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

1.2. В зависимости от показателей качества трубы изготовляют следующих групп:

А - по механическим свойствам из углеродистой стали марок Ст2, Ст3 (всех степеней раскисления) по ГОСТ 380-94, категории 1 по ГОСТ 14637-89;

Б - по химическому составу из углеродистой стали марок Ст2, Ст3 (всех степеней раскисления) с химическим составом по ГОСТ 380-94 и ГОСТ 14637-89;

В - по химическому составу и механическим свойствам из углеродистой стали марок Ст2 (всех степеней раскисления) по ГОСТ 380-94, категории 2 по ГОСТ 14637-89, Ст3кп по ГОСТ 380-94, категории 2 и 3 по ГОСТ 14637-89, Ст3пс, Ст3сп по ГОСТ 380-94, категорий 2, 3, 4 и 5 по ГОСТ 14637-89, а также из низколегированной стали, углеродный эквивалент которой не превышает 0,48 %;

Д - без нормирования механических свойств и химического состава, но с нормированием гидравлического испытательного давления.

(Новая редакция, Изм. № 4).

1.3. (Исключен, Изм. № 3).

1.4. Механические свойства основного металла труб должны соответствовать нормам, указанным в табл. 2.

Таблица 2

Марки стали

Временное сопротивление разрыву sв, кгс/мм2 (МН/м2)

Предел текучести sт, кгс/мм2 (МН/м2)

Относительное удлинение d5, %

не менее

Ст2кп

33 (325)

22 (215)

22

Ст2пс, Ст2сп

34 (335)

23 (225)

22

Ст3кп

37 (365)

24 (235)

20

Ст3пс, Ст3сп

38 (372)

25 (245)

20

Низколегированная сталь

45 (440)

27 (265)

18

(Новая редакция, Изм. № 4).

1.5. Трубы групп А и В должны выдерживать механические испытания сварного соединения на растяжение по ГОСТ 6996-66. Временное сопротивление сварного соединения должно быть не ниже временного сопротивления основного металла, установленного для труб из данной марки стали.

1.6. По требованию потребителя трубы группы В должны выдерживать испытание на ударную вязкость основного металла. Нормы ударной вязкости основного металла должны соответствовать указанным в табл. 3.

Таблица 3

Марка стали

Толщина стенки трубы, мм

Ударная вязкость KCU, кгс×м/см2 (МДж/м2), при температуре испытания, °С

+20

-20

-40

не менее

Ст3пс3, Ст3сп3

От 5 до 9 включ.

Св. 9 « 25 «

 « 25

6,0 (0,59)

5,0 (0,49)

3,0 (0,29)

-

-

-

-

-

-

Ст3пс4, Ст3сп4

От 5 до 9 включ.

Св. 9 « 25 «

 « 25

-

-

-

2,0 (0,2)

1,5 (0,15)

-

-

-

-

Низколегированная сталь

Все стенки

-

-

2,5 (0,24)

Примечание. По соглашению изготовителя с потребителем ударная вязкость основного металла труб из низколегированной стали при минус 60 °С должна быть не менее 2,5 кгс×м/см2 (0,24 МДж/м2).

(Новая редакция, Изм. № 4).

Для магистральных тепловых сетей трубы изготовляют термически обработанными из стали марки Ст3сп 4, 5 с механическими свойствами, указанными в табл. 3а.

Таблица 3а

Марка стали

Временное сопротивление разрыву sв, кгс/мм2 (МН/м2)

Предел текучести sт, кгс/мм2 (МН/м2)

Относительное удлинение, d5, %

Ударная вязкость, KCU, кгс×м/см2 (МДж/м2)

при температуре испытания -20 °С

После механического старения

не менее

Ст3сп4

38 (372)

25 (245)

23

3 (0,3)

-

Ст3сп5

38 (372)

25 (245)

23

3 (0,3)

3 (0,3)

Нормы ударной вязкости сварного соединения труб для тепловых сетей при температуре минус 20°С должны быть не ниже норм основного металла, приведенных в табл. 3а.

Нормы ударной вязкости после механического старения для основного металла труб и при минус 20°С для сварного соединения факультативны до 1 июля 1988 г.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3, 4).

1.7. Трубы диаметром до 820 мм должны иметь не более одного продольного и одного поперечного шва. Трубы диаметром 820 мм и более могут иметь два продольных и одни поперечный шов. По требованию потребителя допускается увеличение количества поперечных швов.

При наличии поперечного шва продольные швы должны быть смещены один относительно другого на расстояние не менее 100 мм. По требованию потребителя устанавливается верхняя граница смещения продольных швов относительно друг друга.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.8. Высота валика усиления наружных продольных и поперечных швов должна соответствовать нормам, указанным в табл. 4.

Таблица 4

мм

Толщина стенки

Высота валика усиления шва

До 8 ключ.

От 0,5 до 3,0

Св. 8 до 14

от 0,5 до 3,5

»  14    » 17

от 0,5 до 4,0

»  17

от 0,5 до 5,0

Допускается в местах ремонта швов и прихваток увеличение высоты валика усиления на 1 мм сверх норм, указанных в табл. 4.

Высота валика усиления по центру внутреннего шва должна быть не менее 0,5 мм. Допускается на концах труб на длине не менее 150 мм снятие усиления внутреннего шва до высоты 0 - 0,5 мм.

(Новая редакция, Изм. № 4).

1.9. Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом. Отклонение от прямого угла (косина реза) не должно превышать указанного в табл. 5.

Таблица 5

мм

(Измененная редакция, Изм. № 4).

1.10. Концы труб должны иметь фаску под углом 25 - 30° к торцу трубы. При этом должно быть оставлено торцовое кольцо (притупление) шириной 1,0 - 3,0 мм - для труб диаметром до 1020 мм включительно и шириной 1,0 - 5,0 мм - для труб диаметром более 1020 мм.

По требованию потребителя угол скоса фаски должен быть 30 - 35°, а для труб с толщиной стенки 17 мм и более разделка кромок должна быть выполнена в соответствии с черт. 1.

Допускается разделку кромок в соответствии с черт. 1 проводить на трубах с толщиной стенки 15 мм.

Черт. 1

Диаметр трубы, мм

Размер А, мм

До 1020

От 1 до 3

Св. 1020

От 1 до 5

(Измененная редакция, Изм. № 4).

1.11. Трещины, плены, раковины, расслоения и закаты на поверхности труб не допускаются.

Незначительные забоины, рябизна, вмятины, мелкие риски, тонкий слой окалины, следы зачистки и заварки дефектов допускаются, если они не выводят толщину стенки за предельные отклонения. Кроме того, допускается продольная риска глубиной не более 0,2 мм, наносимая при автоматической сварке для направления шва.

Разрешается заварка дефектов труб с последующей зачисткой места заварки и повторным испытанием гидравлическим давлением.

1.12. Поверхностные дефекты металла шва в виде пор, раковин, трещин, свищей и других дефектов, снижающих плотность и прочность металла шва ниже уровня основного металла, не допускаются.

Допускаются следы усадки металла вдоль продольной оси шва (утяжины). При этом величина усадки не должна выводить высоту усиления за пределы допускаемой минимальной высоты шва.

Переход от усиления шва к основному металлу должен быть плавным (без подрезов).

Допускаются без ремонта подрезы глубиной до 0,5 мм. При совпадении подрезов на наружном и внутреннем швах один из них должен быть отремонтирован.

Допускается производить ремонт сварных труб с последующим испытанием их гидравлическим давлением или контролем места ремонта физическими методами.

1.13. Каждая труба должна выдерживать испытание гидравлическим давлением.

Трубы группы А подвергаются испытанию гидравлическим давлением, вычисленным по формуле, приведенной в ГОСТ 3845-75 (Р1), при этом допускаемое напряжение принимается равным 0,5 от минимального значения временного сопротивления, установленного для данной марки стали.

По заказу потребителя допускаемое напряжение должно равняться 0,85 от минимального значения предела текучести.

Трубы группы В подвергаются испытанию гидравлическим давлением, вычисленным по формуле, приведенной в ГОСТ 3845-75 (Р1), при допускаемом напряжении, равном 0,9 от минимального значения предела текучести, установленного для данной марки стали.

Трубы групп Д и Б должны выдерживать испытание гидравлическим давлением не менее 25 кгс/см2 (2,5 МПа). Трубы размерами 920´7, 1020´8, 1120´8, 1120´9, 1220´9, 1220´10, 1320´9, 1320´10, 1320´11, 1420´10 и 1420´11 мм испытывают пол давлением 20 кгс/см2 (2,0 МПа).

При испытании на прессах различной конструкции с осевым подпором величину гидравлического давления определяют в соответствии с требованиями ГОСТ 3845-75.

Гидроиспытанию не подвергаются трубы длиной свыше 10 м, полученные стыковкой, или более двух труб, прошедших гидроиспытания. По требованию потребителя поперечный сварной шов должен быть проконтролирован неразрушающими физическими методами.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).

1.14. Сварные швы труб для тепловых сетей, должны быть проконтролированы неразрушающими методами по всей длине.

По требованию потребителя сварные соединения труб группы В должны контролироваться неразрушающими методами.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

1.15. Сварные соединения труб для магистральных тепловых сетей должны подвергаться испытаниям на статический изгиб.

Минимально допустимый угол загиба для сварного соединения труб из углеродистых сталей не менее 100°.

Норма испытания сварного соединения на статический изгиб факультативна до 1 июля 1988 г.

(Введен дополнительно, Изм. № 2).

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Трубы предъявляют к приемке партиями. Партия должна состоять из труб одного размера, одной марки стали и одной группы изготовления и сопровождаться одним документом о качестве по ГОСТ 10692-80.

Количество труб в партии не должно превышать 100 шт.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.2. Осмотру и обмеру подвергают каждую трубу.

2.3. Испытанию гидравлическим давлением подвергают каждую трубу.

2.4. Для контроля механических свойств и ударной вязкости от партии отбирают:

для одношовных труб - две трубы;

для двухшовных труб - одну трубу.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

2.5. Химический состав стали принимают по документу о качестве предприятия-изготовителя заготовки. При необходимости проверку химического состава готовых труб производят на одной трубе от партии.

2.6. При получении неудовлетворительных результатов испытания хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же партии или плавки.

Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Химический состав стали проверяют, при необходимости, по ГОСТ 22536.0-87, ГОСТ 22536.1-88, ГОСТ 22536.2-87, ГОСТ 22536.3-88, ГОСТ 22536.4-88, ГОСТ 22536.5-87, ГОСТ 22536.6-88. Пробы для определения химического состава стали отбирают по ГОСТ 7565-81.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

3.2. Наружный диаметр труб (Dн) в миллиметрах проверяют замером периметра и вычисляют по формуле

где Р - периметр поперечного сечения трубы, мм;

Dр - толщина рулетки, мм;

0,2 - погрешность при замере периметра за счет перекоса рулетки при совмещении делений.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.3. Гидравлическое испытание труб должно проводиться по ГОСТ 3845-75 с выдержкой под давлением не менее 10 с.

3.4. Для проведения испытания на растяжение основного металла и сварного соединения от каждой отобранной трубы вырезают по одному образу. Образцы отбирают в соответствии с ГОСТ 7564-73.

Испытание на растяжение основного металла проводят на пятикратных поперечных образцах по ГОСТ 10006-80.

Допускается вместо испытания на растяжение производить контроль труб неразрушающими методами, обеспечивающими соответствие механических свойств нормам, указанным в настоящем стандарте.

При разногласиях в оценке уровня механических свойств испытания проводят по ГОСТ 10006-80.

Допускается испытание на растяжение основного металла труб из низколегированных сталей производить по нормативной документации, утвержденной в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

3.5. Испытание на растяжение сварного соединения должно проводиться по ГОСТ 6996-66 на образцах типа XII со снятым усилением. Образцы для испытания сварного соединения на растяжение отбирают перпендикулярно шву.

3.6. Для проведения испытания на ударный изгиб от каждой отобранной трубы вырезают по три образца основного металла и по три образца сварного соединения. Для испытания основного металла на ударный изгиб после механического старения дополнительно отбирают по три образца в соответствии с ГОСТ 9454-78.

Контроль основного металла труб на ударный изгиб проводят на образцах, вырезанных перпендикулярно оси трубы. Испытания проводят по ГОСТ 9454-78 на образцах типа I при толщине стенки более 10 мм и типа 3 при толщине 10 мм и менее.

Контроль сварного соединения на ударный изгиб проводят на образцах типа VII при толщине стенки 10 мм и менее и типа VI при толщине стенки 11 мм и более по ГОСТ 6996-66. Надрез на ударных образцах выполняется по линии сплавления шва, сваренного последним, перпендикулярно прокатной поверхности металла.

Ударная вязкость основного металла и сварного соединения определяется как среднеарифметическое значение по результатам испытания трех образцов. На одном из образцов допускается снижение ударной вязкости на 4,9 Дж/см2 (0,5 кгс·м/см2), кроме труб, предназначенных для тепловых сетей.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.7. При изготовлении образцов для механических испытаний допускается правка образцов с применением статической нагрузки.

3.8. Способ и методика контроля качества сварного шва физическими методами устанавливаются предприятием-изготовителем.

Нормы допускаемых дефектов, определяемых неразрушающими методами контроля, устанавливаются нормативно-технической документацией, утвержденной в установленном порядке.

3.9. Углеродный эквивалент для отдельной плавки низколегированной стали (Э) в процентах вычисляют по формуле

где С, Mn, V - массовая доля углерода, марганца и ванадия, %.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

3.10. Испытание на склонность к механическому старению должно проводиться по ГОСТ 7268-82 без предварительной 10%-ной деформации.

3.11. На трубе измеряют:

периметр - рулеткой по ГОСТ 7502¾89;

длину - рулеткой по ГОСТ 7502-89 или автоматизированными средствами измерения по нормативно-технической документации;

толщину стенки - микрометром по ГОСТ 6507-90, стенкомером по ГОСТ 11358-89, толщиномером по ГОСТ 11358-89;

Кривизну - поверочной линейкой и щупом по ТУ 2-034-225-87;

косину реза - параметр обеспечивается конструкцией оборудования для обработки торцов труб;

глубину дефекта в месте зачистки - штангенглубиномером по ГОСТ 162-90;

торцовое кольцо на концах труб (притупление) - линейкой по ГОСТ 427-75;

угол скоса фаски - угломером по ГОСТ 5378-88.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

3.12. Испытание труб на статический изгиб проводится по нормативно-технической документации.

3.10 - 3.12. (Введены дополнительно, Изм. № 2).

4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение труб - по ГОСТ 10692-80.

При механизированном клеймении допускается расположение знаков на расстоянии более 500 мм от торца трубы. Участок клеймения отмечают черной краской в виде стрелки-указателя или прямой линии.

При маркировке на каждой трубе дополнительно указывают:

а) номер трубы;

б) номер партии;

в) год изготовления;

г) клеймо технического контроля;

д) размер трубы (диаметр и толщину стенки);

е) обозначение настоящего стандарта.

Допускается при маркировке труб вместо марки стали наносить ее условное обозначение, которое указывается в документе о качестве.

ж) трубы, прошедшие термическую обработку, клеймятся знаком «Т».

(Измененная редакция, Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ (Исключено, Изм. № 3).

Справочное

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН Всесоюзным научно-исследовательским и конструкторско-технологическим институтом трубной промышленности (ВНИТИ)

РАЗРАБОТЧИКИ

О.А. Семенов, М.М. Бернштейн, Н.Ф. Кузенко

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 22 апреля 1976 г. № 892

3. Взамен ГОСТ 10706-63

4. Стандарт соответствует СТ СЭВ 489-77 и устанавливает более жесткие требования к ударной вязкости основного металла, количеству поперечных швов, усилению внутреннего шва, к фаске на конце трубы.

5. Стандарт унифицирован с БДС 6120-66

6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

7. Срок действия продлен до 96.01.01 Постановлением Госстандарта СССР от 22.11.90 № 2883

8. Переиздание (август 1993 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, утвержденными в июле 1980 г., декабре 1985 г., ноябре 1990 г. (ИУС 10-80, 4-86, 2-91)

СОДЕРЖАНИЕ

files.stroyinf.ru

СНиП 2.05.06-85*. Магистральные трубопроводы. Часть 7

12.4*. Глубину заложения трубопровода до верха трубы следует принимать не менее 1,5 м.

12.5. В случае одновременного строительства нескольких трубопроводов диаметром до 150 мм включ. допускается их укладка в одной траншее на расстоянии не менее 0,5 м друг от друга. При этом расстояние между объектом и ближайшим к нему трубопроводом устанавливается как для трубопровода диаметром 150 мм.

12.6*. Участки трубопроводов, прокладываемые на местности, расположенной на одинаковых отметках или выше населенных пунктов, зданий и сооружений, указанных в поз. 1—4 табл. 20*, относятся к категории В в пределах проекции объекта на трубопровод и примыкающих к проекции с обеих сторон участков длиной, равной соответствующим минимальным расстояниям, указанным в табл. 20*.

Вдоль этих участков должны предусматриваться канавы для отвода СУГ в безопасное место в случае разлива, если отсутствуют естественные преграды.

12.7. Запорную арматуру, предусматриваемую к установке на трубопроводах согласно п. 4.12, следует размещать непосредственно у границ участка I категории.

12.8*. В качестве линейной запорной арматуры необходимо предусматривать арматуру бессальниковой конструкции, предназначенную для бесколодезной установки.

12.9. Запорная арматура должна быть стальной и предназначаться для соединения с трубопроводами при помощи сварки.

Применение фланцевой арматуры допускается только для подключения трубопроводов к оборудованию, а также к устройствам, используемым при производстве ремонтных работ.

Затворы запорной арматуры должны отвечать первому классу герметичности по ГОСТ 9544—93.

12.10. Расстояние между линейной запорной арматурой, устанавливаемой на трубопроводе, должно быть не более 10 км.

12.11*. Линейная запорная арматура, а также запорная арматура, устанавливаемая у границ участков категории В, должна иметь дистанционное управление согласно нормам технологического проектирования.

При этом для участков, оговоренных в п. 12.6*, должно предусматриваться автоматизированное отключение запорной арматуры в случае утечки СУГ.

Методы обнаружения утечек регламентируются нормами технологического проектирования.

12.12*. При параллельной прокладке трубопроводов узлы линейной запорной арматуры должны располагаться со смещением относительно друг друга не менее чем на 50 м.

12.13*. Каждый узел линейной запорной арматуры должен иметь обвязку трубопроводами диаметром 100-150 мм, обеспечивающую возможность перепуска и перекачки СУГ из одного участка в другой и подключения инвентарного устройства утилизации.

12.14. Не допускается для трубопроводов сжиженных углеводородных газов устройство колодцев для сбора продукта из футляров, предусматриваемых на переходах через железные и автомобильные дороги.

12.15*. Трубопроводы диаметром 150 мм и более должны оснащаться узлами приема и пуска очистных устройств. Места расположения этих узлов устанавливаются проектом в зависимости от конкретного профиля трассы трубопровода, но не более 100 км друг от друга.

При параллельной прокладке трубопроводов, узлы приема и пуска средств очистки и диагностики на соседних трубопроводах должны быть смещены относительно друг друга на 150 м. Освобождение от СУГ камер пуска и приема средств очистки и диагностики производится в соответствии с нормами технологического проектирования.

12.16. Все элементы трубопроводов, оснащенных узлами приема и пуска очистных устройств, должны быть равнопроходными.

12.17. Пункты дистанционного управления запорными органами узлов приема и пуска очистных устройств должны размещаться за пределами границы, определяемой радиусом, равным расстояниям, указанным в поз. 3 табл. 20* (для узла пуска — в направлении движения очистного устройства, для узла приема — в направлении, противоположном движению очистного устройства).

12.18*. Насосные станции, размещенные на расстоянии менее 2000 м от зданий и сооружений, должны располагаться на более низких отметках по отношению к этим объектам.

12.19. Головные насосные станции следует располагать, как правило, на площадках заводов-поставщиков, используя емкости, системы энерго- и водоснабжения и другие вспомогательные службы этих предприятий.

12.20. Промежуточные насосные станции должны располагаться на специально отведенных территориях с учетом требований норм технологического проектирования. Размещать насосные станции перед переходами через реки с шириной в межень свыше 200 м не допускается.

12.21*. Минимальное расстояние от насосной станции до населенных пунктов, отдельных зданий и сооружений следует принимать по табл. 20* как для трубопровода, к которому относится насосная станция.

12.22. Запорная арматура на отводах от насосов к всасывающим и нагнетательным коллекторам должна предусматриваться с дистанционным управлением и размещаться: для оперативной работы — внутри здания насосной станции, для аварийных отключений - снаружи, на расстоянии не менее 3 м и не более 50 м от стены здания насосной.

12.23. Факел для сжигания газов при продувке резервуаров, насосов и трубопроводов насосной станции должен иметь высоту не менее 10 м и располагаться от ближайшего здания, сооружения, машины или аппарата насосной станции на расстоянии, устанавливаемом исходя из допустимого воздействия теплового потока на эти объекты, но не менее 60 м.

12.24. Трубопроводы насосных станций в пределах промышленных площадок следует прокладывать надземно на отдельно стоящих опорах или эстакадах. При этом всасывающие трубопроводы необходимо прокладывать с уклоном к насосам, а нагнетательные — от насосов. На трубопроводах не должно быть изгибов в вертикальной плоскости, препятствующих свободному стоку продукта.

12.25. Узлы подключения трубопровода к промежуточным насосным станциям должны оборудоваться дистанционно управляемой арматурой для отключения насосных от трубопровода без прекращения его работы.

Пункты 12.26.-12.29 исключить.

12.30. Минимальное давление в любой точке трубопровода (с целью предотвращения образования двухфазного потока) должно быть выше упругости паров продукта на 0,5 МПа (5 кгс/см2) .

12.31*. Необходимость установки опознавательных столбиков (знаков) и их оформление на переходах трубопроводов через железные дороги общей сети решается по согласованию с МПС РФ.

12.32*. Система автоматики, безопасности и управления процессом транспортирования СУГ должна предусматриваться в соответствии с нормами технологического проектирования.

12.33*. Трубопроводы сжиженных газов должны сооружаться из труб, изготовленных по специальным техническим условиям, утвержденным в установленном порядке.

12.34*. На переходах трубопроводов через проселочные и лесные дороги должны предусматриваться решения по защите трубопроводов от повреждения (прокладка в защитных металлических футлярах, покрытие железобетонными плитами и др.).

12.35*. Подводные переходы трубопроводов через судоходные и сплавные водные преграды должны быть, как правило, конструкции «труба в трубе».

13. МАТЕРИАЛЫ И ИЗДЕЛИЯ

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

13.1. Материалы и изделия, применяемые для строительства магистральных трубопроводов, должны отвечать требованиям государственных стандартов, технических условий и других нормативных документов, утвержденных в установленном порядке, а также требованиям настоящего раздела.

13.2. Материалы и изделия для строительства объектов связи, электроснабжения, автоматики, водоснабжения, канализации и других технологических трубопроводов следует выбирать согласно строительным нормам и правилам на соответствующие сооружения.

ТРУБЫ И СОЕДИНИТЕЛЬНЫЕ ДЕТАЛИ

13.3*. Для строительства магистральных трубопроводов должны применяться трубы стальные бесшовные, электросварные прямошовные, спирально-шовные и других специальных конструкций, изготовленные из спокойных и полуспокойных углеродистых и низколегированных сталей диаметром до 500 мм включ., из спокойных и полуспокойных низколегированных сталей диаметром до 1020 мм и низколегированных сталей в термически или термомеханически упрочненном состоянии для труб диаметром до 1420 мм.

Трубы бесшовные следует применять по ГОСТ 8731-87, ГОСТ 8732-78 и ГОСТ 8733-87, ГОСТ 8734-75 - группы В и при соответствующем технико-экономическом обосновании по ГОСТ 9567— 75, трубы стальные электросварные — в соответствии с ГОСТ 20295—85 для труб диаметром до 800 мм включ. и техническими условиями, утвержденными в установленном порядке, — для труб диаметром свыше 800 мм с выполнением при заказе и приемке труб требований, изложенных в пп. 13.4-13.17.

Допускается применение импортных труб, соответствующих требованиям настоящего раздела.

13.4. Трубы должны иметь сварное соединение, равнопрочное основному металлу трубы. Сварные швы труб должны быть плотными, непровары и трещины любой протяженности и глубины не допускаются.

13.5. Отклонения от номинальных размеров наружных диаметров торцов труб на длине не менее 200 мм не должны превышать для труб диаметром до 800 мм включ. величин, приведенных в соответствующих государственных стандартах, по которым допускается применение труб для магистральных трубопроводов, а для труб диаметром свыше 800 мм ± 2 мм.

Овальность концов труб (отношение разности между наибольшим и наименьшим диаметром в одном сечении к номинальному диаметру) не должна превышать 1 %. Овальность труб толщиной 20 мм и более не должна превышать 0,8 %.

13.6. Кривизна труб не должна превышать 1,5 мм на 1 м длины, а общая кривизна — не более 0,2 % длины трубы.

13.7. Длина поставляемых заводом труб должна быть в пределах 10,5—11,6 м.

13.8. Трубы должны быть изготовлены из стали с отношением предела текучести к временному сопротивлению не более:

0,75 — для углеродистой стали;

0,8 — для низколегированной нормализованной стали;

0,85 — для дисперсионно-твердеющей нормализованной и термически упрочненной стали;

0,9 — для стали контролируемой прокатки, включая бейнитную.

Трубы диаметром 1020 мм и более должны изготавливаться из листовой и рулонной стали, прошедшей 100%-ный контроль физическими неразрушающими методами.

13.9. Относительное удлинение металла труб на пятикратных образцах должно быть, %, не менее:

20 - для труб с временным сопротивлением до 588,4 МПа (60 кгс/мм2 );

18 - для труб с временным сопротивлением до 637,4 МПа (65 кгс/мм2);

16 — для труб с временным сопротивлением 686,5 МПа (70 кгс/мм2) и выше.

13.10. Ударная вязкость на образцах Шарпи и процент волокна в изломе основного металла труб со стенками толщиной 6 мм и более должны удовлетворять требованиям, приведенным в табл. 21.

Ударную вязкость следует определять по ГОСТ 9454-78 на образцах типов 11-13.

Таблица 21

Условный диаметр труб, мм

Рабочее давление, МПа (кгс/см2 )

Ударная вязкость на образцах типов 11-13 ГОСТ 9454-78 при температуре, равной минимальной температуре стенки трубопровода при эксплуатации, Дж/см2 (кгс×м/см2 ), не менее

Процент волокна в изломе образца DWTT при температуре, равной минимальной температуре стенки газопровода при эксплуатации, %, не менее

До 500

10,0 и менее

24,5 (2,5)

500-600

10,0 и менее

(100 и менее)

29,4 (3,0)

700-800

10,0 и менее

(100 и менее)

29,4 (3,0)

50

1000

5,5 и менее

(55 и менее)

29,4 (3,0)

50

1000

7,5 (75)

39,2 (4,0)

60

1000

10,0 (100)

58,8 (6,0)

60

1200

5,5 и менее

(55 и менее)

39,2 (4,0)

60

1200

7,5 (75)

58,8 (6,0)

70

1200

10,0 (100)

78,4 (8,0)

80

1400

7,5 (75)

78,4 (8,0)

80

1400

10,0 (100)

107,8 (11,0)

85

Примечание. Для трубопроводов, транспортирующих жидкие продукты, требования по волокну в изломе не предъявляются.

Процент волокна в изломе следует определять для металла газопроводов на полнотолщинных образцах высотой:

75 мм для номинальной толщины стенки труб 10 мм и более;

50 мм — для номинальной толщины стенки труб менее 10 мм.

Ударную вязкость на образцах Менаже следует определять при температуре минус 40°С, для районов Крайнего Севера - при минус 60 °С и принимать в зависимости от толщины стенки труб по табл. 22.

Определение ударной вязкости на образцах Менаже для основного металла труб из термически упрочненной стали и стали контролируемой прокатки не является обязательным.

Образцы из основного металла для определения ударной вязкости на образцах Менаже изготовляются в соответствии с ГОСТ 9454-78 типов 1-3.

Образцы из сварного соединения должны изготовляться в соответствии с ГОСТ 6996-66.

13.11*. Кольцевые сварные соединения должны выполняться с применением дуговых методов сварки, в том числе — ручной, автоматической под флюсом, механизированной в среде защитных газов, механизированной самозащитной порошковой проволокой, а также электроконтактной сваркой оплавлением. Сталь труб должна хорошо свариваться дуговыми методами и электроконтактной сваркой.

Эквивалент углерода металла [С]э низкоуглеродистых низколегированных сталей, независимо от состояния их поставки — горячекатаные, нормализованные и термически упрочненные — определяется по формуле

, (64)

где С, Мn, Сr, Мo, V, Nb, Ti, Cu, Ni,B

-

содержание. % от массы, в составе металла трубной стали соответственно углерода, марганца, хрома, молибдена, ванадия, ниобия, титана, меди, никеля, бора.

Таблица 22

Номинальная толщина стенки труб и

Ударная вязкость на образцах типов 1—3 по ГОСТ 9454—78 при температуре, равной минус 60 °С для районов Крайнего Севера и минус 40 °С — для остальных районов. Дж/см2 (кгс×м/см2)

соединительных

для основного металла

для сварного соединения труб

деталей, мм

труб

соединительных деталей

и деталей

От 6 до 10

29,4 (3)

29,4 (3)

24,5 (2,5)

Св. 10до 15 включ.

39,2 (4)

29,4 (3)

29,4 (3)

Св. 15 до 25

49,0 (5)

29,4 (3)

39,2 (4) - для сварных соединений труб;

29,4 (3) - для сварных соединений деталей

Св. 25 до 30 включ.

58,8 (6)

39,2 (4)

39,2 (4)

Св. 30 до 45

49,0 (5)

39,2 (4)

Величина эквивалента углерода углеродистых марок стали, например, Ст.3, а также стали 10, 20 и низколегированной стали, только с кремнемарганцевой системой легирования, например, марок 17 ГС, 17Г1С, 09Г2С), рассчитывается по формуле

. (65)

Сu, Ni, Сr содержащиеся в трубных сталях как примеси, при подсчете не учитываются.

Величина [С]э не должна превышать 0,46.

Фактическую величину эквивалента углерода следует включать в сертификат и обозначать на каждой трубе.

13.12. Пластическая деформация металла в процессе производства труб (экспандирования) должна быть не более 1,2 %.

13.13. В металле труб не допускается наличие трещин, плен, рванин, закатов, а также расслоений длиной свыше 80 мм в любом направлении. Расслоения любого размера на торцах труб и в зоне шириной 25 мм от торца труб не допускаются.

Зачистка внешних дефектов труб (кроме трещин) допускается при условии, что толщина стенки труб после зачистки не выходит за пределы допусков на толщину стенки.

13.14. Сварные соединения труб должны иметь плавный переход от основного металла к металлу шва без острых углов, подрезов, непроваров, утяжин, осевой рыхлости и других дефектов формирования шва. Усиление наружного шва должно находиться в пределах 0,5—2,5 мм для труб со стенкой толщиной до 10 мм включ. и 0,5—3,0 мм для труб со стенкой толщиной свыше 10 мм. Высота усиления внутреннего шва должна быть не менее 0,5 мм. На концах труб на длине не менее 150 мм усиление внутреннего шва должно быть снято до высоты 0-0,5 мм.

Смещение наружного и внутреннего слоев заводского сварного шва не должно превышать 20 % толщины стенки при номинальной толщине до 16 мм и 15%— более 16 мм.

Отклонение участка трубы длиной 200 мм со сварным соединением от окружности не должно превышать 0,15% номинального диаметра трубы.

Смещение свариваемых кромок не должно превышать 10 % номинальной толщины стенки.

13.15. Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом и иметь разделку кромок под сварку. Форма разделки кромок определяется техническими условиями, утвержденными в установленном порядке.

Косина реза торцов труб должна быть не более 2 мм.

13.16. Каждая труба должна проходить на заводах-изготовителях испытания гидростатическим давлением ри, МПа, в течение не менее 20 с, величина которого должна быть не ниже давления, вызывающего в стенках труб кольцевое напряжение, равное 95 % нормативного предела текучести.

При величине испытательного давления на заводе-изготовителе менее требуемой должна быть гарантирована возможность доведения гидравлического испытания при строительстве до давления, вызывающего напряжение, равное 95 % нормативного предела текучести.

Величина ри на заводе для всех типов труб должна определяться по величине нормативного предела текучести по формуле

, (66)

где dмин

минимальная толщина стенки, см;

R

расчетное значение напряжения, принимаемое равным 95 % (согласно п. 8.2). МПа;

Dвн

внутренний диаметр трубы, см.

3.17. Все сварные соединения труб должны быть полностью проверены физическими неразрушающими методами контроля (ультразвуком с последующей расшифровкой дефектных мест рентгеновским просвечиванием).

Сварные соединения на концах труб на длине 200 мм должны проходить дополнительный рентгеновский контроль.

13.18. Соединительные детали трубопроводов — тройники, переходники, отводы и днища (заглушки) — должны изготавливаться в соответствии с государственными или отраслевыми стандартами или техническими условиями, утвержденными в установленном порядке, из труб или листовой стали. Сталь в готовых соединительных деталях должна удовлетворять требованиям пп. 13.8, 13.9, 13.11 и 13.13.

Ударная вязкость основного металла и сварных швов должна соответствовать требованиям табл. 22. Требования к ударной вязкости для соединительных деталей диаметром 57—219 мм не регламентируются.

13.19*. Для магистральных трубопроводов и коллекторов, обвязочных трубопроводов КС и НПС должны применяться следующие конструкции соединительных деталей:

тройники горячей штамповки;

тройники штампосварные с цельноштампованными ответвлениями горячей штамповки;

тройники сварные без специальных усиливающих элементов (ребер, накладок и т.д.) и тройники сварные, усиленные накладками;

переходники конические, концентрические штампованные или штампосварные;

отводы гнутые гладкие, изготовленные из труб путем протяжки в горячем состоянии, гнутые при индукционном нагреве или штампосварные из двух половин;

отводы сварные секторные;

заглушки эллиптические.

13.20. Соединительные детали должны удовлетворять следующим требованиям:

длина сварных тройников должна быть равна не менее, чем двум диаметрам ответвления;

длина ответвления неусиленных сварных тройников должна быть не менее половины диаметра ответвления, но не менее 100 мм;

ширина накладки усиленного тройника на магистрали и на ответвлении должна быть не менее 0,4 диаметра ответвления, а толщина накладок приниматься равной толщине стенки усиливаемого элемента.

Для усиленных накладками тройников с отношением диаметра ответвления к диаметру магистрали менее 0,2 накладки не предусматриваются, а с отношением менее 0,5 накладки не предусматриваются на ответвлении.

Расстояние от накладки до торца тройника должно быть не менее 100 мм.

Общая длина цельноштампованных тройников должна быть не менее Dо + 200 мм, а высота ответвления — не менее 0,2 Dо. но не менее 100 мм. Радиус закругления в области примыкания ответвления должен быть не менее 0,1 Dо.

Длина секторов сварных отводов по внутренней образующей должна быть не менее 0,15D).

Длина переходников должна удовлетворять условию

, (67)

где D и d

наружные диаметры концов переходника, мм;

g

угол наклона образующей переходника, принимаемый менее 12°;

а

длина цилиндрической части на концах переходника, принимаемая равной от 50 до 100 мм.

Кромки соединительных деталей должны быть обработаны в заводских условиях для присоединения к привариваемым трубам без переходных колец (с учетом требований п. 13.28) .

Эллиптические днища должны иметь следующие размеры:

высоту Н ³ 0,4 D;

высоту цилиндрической части —0,1D;

радиус сферической части — р ³ D;

радиус перехода цилиндрической части к сферической r £ D (где D— наружный диаметр трубы).

13.21. Толщина стенок деталей определяется расчетом и должна быть не менее 4 мм.

13.22. Конденсатосборники должны быть из труб и деталей заводского изготовления. Диаметр и толщина стенок конденсатосборников определяются расчетом.

Конденсатосборники должны быть покрыты антикоррозионной изоляцией, соответствующей изоляции трубопровода на данном участке, и подвергнуты предварительному гидравлическому испытанию на давление, равное полуторному рабочему давлению в газопроводе.

13.23. При изготовлении сварных деталей должна применяться многослойная сварка с обязательной подваркой корня шва деталей диаметром 300 мм и более.

После изготовления сварные детали должны быть подвергнуты контролю ультразвуком или рентгеном. Термообработке (высокотемпературному отпуску для снижения уровня остаточных напряжений) подлежат все:

соединительные детали независимо от номенклатуры, марок стали, рабочего давления и т. д. со стенками толщиной 16 мм и более;

соединительные детали независимо от номенклатуры, толщины стенок и т.д. из низколегированных сталей марок 10ХСНД, 15ХСНД, 14ХГС, 09Г2С или аналогичным им, а также из сталей с нормативным временным сопротивлением разрыву 550 МПа (55 кгс/мм2) и выше;

тройники независимо от марки стали, толщины стенок, рабочего давления и т. д. с отношением Dо/Dм свыше 0,3.

Соединительные детали должны испытываться гидравлическим давлением, равным 1,3 рабочего давления для деталей, монтируемых на линейной части трубопроводов, и 1,5 - для деталей трубопроводов категорий В.

13.24. Для изолирующих фланцевых соединений следует использовать фланцы по ГОСТ 12821—80. Сопротивление изолирующих фланцев (в сборе) во влажном состоянии должно быть не менее 103 Ом.

13.25. Диаметр отверстий во фланцах под крепежные детали и размеры впадины, выступа, а также длина этих крепежных деталей должны выбираться с учетом толщины изолирующих (диэлектрических) втулок и прокладок. К каждому из фланцев изолирующего соединения должен быть приварен изолированный контактный вывод из стальной полосы размером 30´6 мм.

13.26. Конструкция запорной, регулирующей и предохранительной арматуры должна обеспечивать герметичность, соответствующую I классу по ГОСТ 9544-93.

13.27*. Запорная арматура диаметром свыше 400 мм должна иметь опорные лапы для установки на фундамент. Материалы, применяемые для изготовления арматуры, должны обеспечивать надежную и безопасную ее эксплуатацию.

13.28. Разделка кромок присоединительных концов деталей и арматуры должна удовлетворять условиям сварки.

В тех случаях, когда стали соединяемых труб, деталей или арматуры имеют разные значения пределов прочности, для обеспечения равнопрочности монтажных соединений необходимо соблюдать условие

, (68)

где dл, dпр

толщина стенок соответственно слева и справа от соединения, см;

соответствующие dл и dпр значения временного сопротивления, МПа.

При невозможности выполнения этих требований, а также при разности толщин присоединяемых концов арматуры или деталей и трубы, отличающихся более чем в 1,5 раза, необходимо предусматривать переходные кольца.

СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

13.29. Для ручной электродуговой сварки стыков трубопроводов должны применяться электроды с целлюлозным (Ц) и основным (Б) видами покрытий по ГОСТ 9466-75 и ГОСТ 9467-75.

Выбор типа электродов должен производиться в соответствии с табл. 23.

Таблица 23

Нормативное значение (по ТУ) временного сопротивления разрыву металла труб, 10-2 МПа (кгс/мм2 )

Назначение электрода

Тип электрода

(по ГОСТ 9467-75) -вид электродного покрытия (по ГОСТ 9466-75)

До 5,5 (55)

Для сварки первого (корневого) слоя

Э42-Ц

До 6,0 (60) включ.

шва неповоротных стыков труб

Э42-Ц, Э50-Ц

До 5,5 (55)

Для сварки «горячего» прохода

Э42-Ц, Э50-Ц

До 6,0 (60) включ.

неповоротных стыков труб

Э42-Ц, Э50-Ц, Э60-Ц*

До 5,0 (50) включ.

Для сварки и ремонта сваркой корневого

Э42А-Б, Э46А-Б

До 6,0 (60) включ.

слоя шва поворотных и неповоротных стыков труб

Э50А-Б, Э60-Б*

До 5,0 (50) включ.

Для подварки изнутри трубы

Э42А-Б, Э46А-Б

До 6,0 (60) включ.

Э50А-Б

До 5,0 (50) включ.

Для сварки и ремонта заполняющих и

Э42А-Б, Э46А-Б

От 5,0 (50)

до 5,5 (55) включ.

облицовочного слоев шва (после «горячего» прохода электродами Ц или

Э50А-Б, Э55-Ц

От 5,5 (55)

до 6,0 (60) включ.

после корневого слоя шва, выполненного электродами Б)

Э60-Б, Э60-Ц, Э70-Б*

______________

*Предназначены для сварки термоупрочненных труб

13.30. Для автоматической сварки стыков труб под флюсом должны применяться флюсы по ГОСТ 9087—81 и проволоки углеродистые или легированные преимущественно с омедненной поверхностью по ГОСТ 2246-70.

13.31. Сочетания марок флюсов и проволок в зависимости от конкретного назначения и нормативного сопротивления разрыву металла свариваемых труб выбираются в соответствии с действующими технологическими инструкциями, утвержденными в установленном порядке.

13.32. Для автоматической газоэлектрической сварки стыков труб должны применяться:

сварочная проволока с омедненной поверхностью по ГОСТ 2246-70.

углекислый газ по ГОСТ 8050-85 (двуокись углерода газообразная);

аргон газообразный по ГОСТ 10157—79;

смесь из углекислого газа и аргона.

13.33. Для механизированной сварки стыков труб применяются самозащитные порошковые проволоки, марки которых следует выбирать в соответствии с действующими технологическими инструкциями, утвержденными в установленном порядке.

13.34. Для газовой резки труб должны применяться:

кислород технический по ГОСТ 5583—78;

ацетилен в баллонах по ГОСТ 5457—75;

пропан-бутановая смесь по ГОСТ 20448-90.

ИЗДЕЛИЯ ДЛЯ ЗАКРЕПЛЕНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ ПРОТИВ

ВСПЛЫТИЯ

13.35. Для закрепления (балластировки) трубопроводов, прокладываемых через водные преграды, на заболоченных и обводненных участках, должны предусматриваться утяжеляющие навесные и кольцевые одиночные грузы, скорлупообразные грузы, сплошные утяжеляющие покрытия, балластирующие устройства с использованием грунта и анкерные устройства. В особо сложных условиях Западной Сибири и Крайнего Севера при соответствующем обосновании для балластировки подводных переходов трубопроводов диаметром 1020 мм и более в русловой части допускается применять чугунные кольцевые грузы.

13.36. Все изделия, применяемые для закрепления трубопроводов, должны обладать химической и механической стойкостью по отношению к воздействиям среды, в которой они устанавливаются.

13.37. Навесные утяжеляющие одиночные грузы должны изготовляться в виде изделий из бетона, особо тяжелых бетона и железобетона и других материалов с плотностью не менее 2200 кг/м3 (для особо тяжелых бетонов не менее 2900 кг/м3 ).

Каждый груз подлежит маркировке масляной краской с указанием массы и объема груза, а грузы, предназначенные для укладки в агрессивную среду маркируются дополнительным индексом.

Примечание: Агрессивность среды и требования к защите бетонных грузов и сплошного обетонирования трубы определяются в соответствии с требованиями СНиП 2.03.11-85.

13.38. Номинальная масса утяжеляющего бетонного груза устанавливается проектом.

13.39. Кольцевые одиночные утяжеляющие грузы должны изготавливаться из чугуна ( с учетом требований п. 13.35), из железобетона или других материалов в виде двух половин с плотностью согласно п. 13.37.

Каждый полугруз подлежит маркировке масляной краской с указанием массы и наружного диаметра, для которого предназначен этот груз.

13.40. Скорлупообразные грузы следует предусматривать из железобетона в виде продольных частей цилиндрической оболочки, при этом требования к бетону должны соответствовать требованиям п. 13.37.

13.41. Анкерные устройства изготавливаются из чугуна или стали, обеспечивающих механическую прочность и возможность соединения их между собой.

МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ ПРОТИВОКОРРОЗИОННЫХ ПОКРЫТИЙ ТРУБОПРОВОДОВ

13.42. Для противокоррозионных покрытий трубопроводов следует применять материалы по ГОСТ, ТУ, приведенным в табл. 24.

Таблица 24

Вид защитного покрытия

Материал покрытия

ГОСТ, ТУ

1

2

3

I. Изоляционные материалы

1. Полиэтиленовые заводского нанесения

Полиэтилен порошковый для напыления

ГОСТ 16338-85

Полиэтилен гранулированный для экструзии

ГОСТ 16337-77

2. Изоляционные покрытия трассового нанесения на основе:

полиэтилена

Лента полиэтиленовая, дублированная ЛДП

ТУ 102-376-84

поливинилхлорида

Лента поливинилхлоридная липкая ПИЛ

ТУ 6-19-103-78

То же, ПВХ-Л

ТУ 102-320-82

То же ПВХ-БК

ТУ 102-166-82 с изм. № 1

кремнийорганики

Лента кремнийорганическая термостойкая ЛЭТСАР-ЛПТ

ТУ 38-103418-78 с изм. № 1 и № 2

битума

Мастика битумно-резиновая

ГОСТ 15836-79

Мастика Изобитэп-30

ТУ 102-182-78 с изм. № 1

Мастика Изобитэп-Н

ТУ 102-186-78 с изм. № 1

3. Лакокрасочные материалы — краска ПЭП-524

Эпоксидная

ТУ 6-10-1890-83

II. Грунтовки под изоляционные покрытия

1. На полимерной основе ГТ-831ИН

Бутилкаучук, смолы

ТУ 102-349-83

2. Битумно-полимерная ГТ-760ИН

Битум, бутилкаучук

ТУ 102-340-83

3. Консервационная ГТ-832НИК

То же

ТУ 102-350-83

III. Армирующие материалы

1. Холст стекловолокнистый ВВ-К

Стекловолокно

ТУ 21-23-97-77 с изм. № 4

2. То же, ВВ-Г

,,

ТУ 21-23-44-79 с изм. № 4

IV. Оберточные материалы

1. Лента ЛПП-2

Полиэтиленовая

ТУ 102-353-85

2. Пленка ПЭКОМ

ТУ 102-284-81

V. Металлические покрытия

1. Металлические

Из цинка

ГОСТ 13073-77

2. „

Из алюминия

ГОСТ 7871-75

Примечание. Допускается применение импортных изоляционных и оберточных материалов при условии их соответствия техническим требованиям, предъявляемым к этим материалам для магистральных трубопроводов.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Рекомендуемое

ГРАФИК ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ КОЭФФИЦИЕНТА НЕСУЩЕЙ

СПОСОБНОСТИ ТРОЙНИКОВ hв

1 — для сварных без усиливающих накладок; 2 — для штампованных и штампосварных;

3 — для тройников с усиливающими накладками

СОДЕРЖАНИЕ

1. Общие положения

2. Классификация и категории магистральных трубопроводов

3. Основные требования к трубопроводам

4. Конструктивные требования к трубопроводам

Размещение запорной и другой арматуры на трубопроводах

5. Подземная прокладка трубопроводов

Прокладка трубопроводов в горных условиях

Прокладка трубопроводов в районах шахтных разработок

Прокладка трубопроводов в сейсмических районах

Прокладка трубопроводов в районах вечномерзлых грунтов

6. Переходы трубопроводов через естественные и искусственные препятствия

Подводные переходы трубопроводов через водные преграды

Подземные переходы трубопроводов через железные и автомобильные дороги

7. Надземная прокладка трубопроводов

8. Расчет трубопроводов на прочность и устойчивость

Расчетные характеристики материалов

Нагрузки и воздействия

Определение толщины стенки трубопроводов

Проверка прочности и устойчивости подземных и наземных (в насыпи) трубопроводов

Проверка прочности и устойчивости надземных трубопроводов

Компенсаторы

Особенности расчета трубопроводов, прокладываемых в сейсмических районах

Соединительные детали трубопроводов

9. Охрана окружающей среды

10. Защита трубопроводов от коррозии

Защита трубопроводов от подземной коррозии защитными покрытиями

Защита надземных трубопроводов от атмосферной коррозии

Электрохимическая защита трубопроводов от подземной коррозии

Электрохимическая защита трубопроводов в районах распространения вечномерзлых грунтов

11. Линии технологической связи трубопроводов

12. Проектирование трубопроводов сжиженнных углеводородных газов

13. Материалы и изделия

Общие положения

Трубы и соединительные детали

Сварочные материалы

Изделия для закрепления трубопроводов против всплытия

Материалы, применяемые для противокоррозионных покрытий трубопроводов

Приложение. Рекомендуемое. График для определения коэффициента несущей способности тройников hв

www.vashdom.ru


Смотрите также